攀鋼型材軋制首席工程師陶功明運(yùn)用全過程連續(xù)仿真軋制技術(shù)，模擬生產(chǎn)現(xiàn)場(chǎng)進(jìn)行RDD試驗(yàn)。陶功明透露，仿真技術(shù)的運(yùn)用，可提高軋制工藝控制水平，降低型鋼產(chǎn)品開發(fā)難度。同時(shí)，提升一次試軋成功率，降低生產(chǎn)成本。

　　實(shí)際上，早在七年前，攀鋼就依靠全過程連續(xù)仿真軋制技術(shù)，率先在全球研發(fā)出了鋼軌全長(zhǎng)波動(dòng)控制技術(shù)，鋼軌規(guī)格的波動(dòng)優(yōu)于世界一流的新日鐵鋼軌。然而，開發(fā)鋼軌全過程連續(xù)仿真軋制技術(shù)并非易事。據(jù)該項(xiàng)技術(shù)研發(fā)人陶功明介紹，一直以來，國(guó)內(nèi)同行業(yè)只具備單工序仿真分析，不能完成從鋼坯到成品的連續(xù)仿真，即全軋程仿真。單工序仿真分析與現(xiàn)場(chǎng)實(shí)際結(jié)果相比，軋制力誤差達(dá)35%至40%，存在效率低、斷面溫度不能繼承等問題，導(dǎo)致鋼軌形狀精度、負(fù)荷精度等受到影響。

　　陶功明持續(xù)跟蹤10年，三次帶隊(duì)到擁有仿真技術(shù)的高校求學(xué)，并結(jié)合多年型鋼工藝設(shè)計(jì)經(jīng)驗(yàn)，歷時(shí)一年的研發(fā)，在2009年創(chuàng)造性地開發(fā)出了攀鋼鋼軌全過程連續(xù)仿真軋制技術(shù)。其分析結(jié)果與現(xiàn)場(chǎng)實(shí)際結(jié)果相比，軋制力誤差僅為5%-10%，一躍成為同行“翹楚”。

　　全過程連續(xù)仿真軋制技術(shù)的運(yùn)用，不僅降低了型鋼產(chǎn)品研發(fā)難度，也成了解決現(xiàn)場(chǎng)難題的“好幫手”。型鋼軋制是一個(gè)連續(xù)過程，因工藝參數(shù)之間相互影響、相互制約，工藝過程控制極其復(fù)雜。當(dāng)生產(chǎn)中出現(xiàn)問題時(shí)，只有在大量實(shí)際生產(chǎn)中摸索尋找原因。而對(duì)于新技術(shù)的研發(fā)則更難，耗時(shí)耗力，試驗(yàn)周期長(zhǎng)。尤其是一次試軋成功率，是整個(gè)鋼鐵制造業(yè)都面臨的難題。一次失敗的軋制，成本損耗至少在50萬元以上。連續(xù)幾次試軋失敗，直接損失上百萬元的成本。有民營(yíng)企業(yè)為將損失降至最低，甚至對(duì)一次試軋成功明碼標(biāo)價(jià)進(jìn)行重獎(jiǎng)。

　　值得一提的是，攀鋼鋼軌全過程連續(xù)仿真軋制技術(shù)的成功運(yùn)用，為提升鋼軌表面質(zhì)量、平直度、尺寸精度，降低型鋼產(chǎn)品的開發(fā)難度，以及提高一次試軋成功率等奠定了堅(jiān)實(shí)的基礎(chǔ)。近年來，攀鋼利用全過程連續(xù)仿真軋制技術(shù)，成功分析了310乙字鋼端頭規(guī)格不合、鋼軌線紋、道岔軌扭轉(zhuǎn)、履帶鋼折疊等多項(xiàng)現(xiàn)場(chǎng)難題，真正成為提升鋼軌質(zhì)量和技術(shù)研發(fā)的“萬能鑰匙。”

　　陶功明稱，下一步，攀鋼將讓仿真這項(xiàng)高端技術(shù)落地，讓每一名普通技術(shù)人員都能操作，以高品質(zhì)的鋼軌征戰(zhàn)市場(chǎng)。